Koni Frezeleme
Koni değirmenleri veya konik elek değirmenleri, geleneksel olarak farmasötik bileşenlerin boyutunu tek tip bir şekilde azaltmak için kullanılmıştır.Ancak karıştırma, eleme ve dağıtma için de kullanılabilirler.Büyük farmasötik işleme operasyonları için kullanılan tam ölçekli, yüksek kapasiteli makinelere masa üstü laboratuvar cihazları dahil olmak üzere çeşitli boyutlarda gelirler.
Koni değirmenlerinin kullanımları farklılık gösterse de, bunların farmasötiklerde kullanılmasına yönelik eğilim, üretim sırasında topaklanmadan kurutulmuş malzemeleri;kurutmadan önce ıslak tanecikli parçacıkların boyutlandırılması;ve kuru granüle parçacıkların kurutulduktan sonra ve tablet haline getirilmeden önce boyutlandırılması.
Diğer öğütme teknolojileriyle karşılaştırıldığında, koni değirmeni ilaç üreticilerine başka özel avantajlar da sunuyor.Bu faydalar, daha düşük gürültü, daha düzgün parçacık boyutu, tasarım esnekliği ve daha yüksek kapasiteyi içerir.
Bugün piyasadaki en yenilikçi öğütme teknolojisi, daha fazla verim ve ürün boyutu dağılımı sunar.Ayrıca değişken elek (ekran) ve çark seçenekleri mevcuttur.Bir elek, düşük yoğunluklu malzemelerle kullanıldığında, düz çubuklarla tasarlanmış değirmenlere kıyasla verimi yüzde 50'den fazla artırabilir.Bazı durumlarda, kullanıcılar saatte 3 tona kadar birim üretim kapasitesine ulaşmışlardır.
Tozsuz Koni Frezeleme Elde Etme
Öğütmenin, toz içermediği takdirde operatörler ve farmasötik işleme ortamı için özellikle tehlikeli olabilen toz ürettiği iyi bilinmektedir.Toz tutma için çeşitli yöntemler mevcuttur.
Bidondan bidonlara öğütme, malzemeleri koni değirmeninden beslemek için yerçekimine dayanan tamamen hat içi bir işlemdir.Teknisyenler değirmenin altına bir silo yerleştirir ve değirmenin hemen üstüne yerleştirilen bir silo, malzemeleri değirmene bırakır.Yerçekimi, malzemenin öğütüldükten sonra doğrudan alt kaba geçmesine izin verir.Bu, içerdiği ürünü baştan sona tutar ve ayrıca malzemenin öğütme sonrası transferini kolaylaştırır.
Diğer bir yöntem de hat içi bir işlem olan vakum transferidir.Bu süreç toz içerir ve ayrıca müşterilerin daha yüksek verimlilik ve maliyet tasarrufu elde etmesine yardımcı olmak için süreci otomatikleştirir.Teknisyenler, sıralı bir vakum transfer sistemi kullanarak malzemeleri koninin kanalından besleyebilir ve bunların değirmen çıkışından otomatik olarak çekilmesini sağlayabilir.Böylece, baştan sona süreç tamamen kapalıdır.
Son olarak, öğütme sırasında ince tozları içermesi için izolatör öğütme önerilir.Bu yöntemle koni değirmeni, bir duvar sabitleme flanşı aracılığıyla bir izolatör ile bütünleşir.Konik değirmenin flanşı ve konfigürasyonu, koni değirmen kafasının izolatörün dışındaki işleme alanı tarafından fiziksel olarak bölünmesine izin verir.Bu konfigürasyon, torpido gözü aracılığıyla izolatörün içinde herhangi bir temizliğin gerçekleştirilmesine izin verir.Bu, toza maruz kalma riskini azaltır ve tozun işleme hattının diğer alanlarına aktarılmasını önler.
Çekiçli Freze
Bazı farmasötik işleme üreticileri tarafından turbo değirmenler olarak da adlandırılan çekiçli değirmenler, tipik olarak sürekli veya toplu üretimin yanı sıra araştırma ve ürün geliştirme için uygundur.Genellikle ilaç geliştiricilerin öğütülmesi zor API'lerin ve diğer maddelerin hassas partikül azaltımına ihtiyaç duyduğu durumlarda kullanılırlar.Ek olarak, çekiçli değirmenler, kırık tabletleri yeniden şekillendirmek üzere toz haline getirerek geri kazanmak için kullanılabilir.
Örneğin, inceleme üzerine, üretilen bazı tabletler çeşitli nedenlerle müşterinin standartlarına uygun olmayabilir: yanlış sertlik, kötü görünüm ve fazla kilolu veya zayıf.Bu durumlarda, üretici, malzemelerde bir kayıp yerine tabletleri toz haline geri döndürmeyi seçebilir.Tabletleri yeniden öğütmek ve tekrar üretime sokmak, sonuçta israfı azaltır ve üretkenliği artırır.Bir tablet partisinin spesifikasyonları karşılamadığı hemen hemen tüm durumlarda, üreticiler sorunun üstesinden gelmek için bir çekiçli değirmen kullanabilir.
Çekiçli değirmenler saatte 1.500 kilograma kadar üretim yaparken 1.000 dev/dak ile 6.000 dev/dak arasında değişen hızlarda çalışabilmektedir.Bunu başarmak için bazı değirmenler, teknisyenlerin öğütme haznesini aşırı doldurmadan malzemelerle eşit şekilde doldurmasına izin veren otomatik bir döner valf ile donatılmıştır.Taşmayı önlemenin yanı sıra, bu tür otomatik besleme cihazları, işlemin tekrarlanabilirliğini artırmak ve ısı oluşumunu azaltmak için tozun öğütme haznesine akışını kontrol edebilir.
Daha gelişmiş çekiçli değirmenlerin bazılarında, ıslak veya kuru bileşenlerin canlılığını artıran çift taraflı bıçak tertibatı bulunur.Bıçağın bir tarafı kuru malzemeleri parçalamak için çekiç görevi görürken, bıçağı andıran tarafı ıslak malzemeleri kesebilir.Kullanıcılar, öğütmekte oldukları malzemelere göre rotoru çevirebilirler.Ek olarak, değirmenin dönüşü değişmeden kalırken, belirli ürün davranışını ayarlamak için bazı değirmen rotor tertibatları tersine çevrilebilir.
Bazı çekiçli değirmenler için parçacık boyutu, değirmen için seçilen elek boyutuna göre belirlenir.Modern çekiçli değirmenler, malzeme boyutunu 0,2 mm'den 3 mm'ye kadar küçültebilir.İşlem tamamlandıktan sonra değirmen, parçacıkları ürün boyutunu düzenleyen elekten geçirir.Bıçak ve ekran, nihai ürün boyutunu belirlemek için birlikte çalışır.
Gönderim zamanı: Ağu-08-2022